اقتصاد۲۴ – علیاکبر خادم در اینباره گفت: در ساخت قالبهای ریختهگری و پلیمری اقدامات بسیاری برای خودکفایی انجام شده و پس از انتقال دانش فنی، شرکتهای بزرگی فعالیت خود را آغاز کردهاند؛ با این حال سرعت تولید این قالبها را نمیتوان با قالبهای پرسی مقایسه کرد و تلاش ما این است که امسال، سطح خودکفایی این قالب ها را به بالای ۹۵ درصد و در بخش قالبهای ریختهگری به بالای ۹۰ درصد برسانیم.
وی اضافه کرد: یکی از موضوعات اصلی قالب و ابزار تغییرات مهندسی است که در گذشته، منجر به طراحی مجدد قالب میشد، اما امروزه با استفاده از نرمافزارهای شبیهسازی و هماهنگیهایی که بین بخشهای مختلف صنعت قطعهسازی انجام میشود، این تغییرات به حداقل رسیده است.
وی در خصوص محصول جدید ایران خودرو با نام «تارا» و وضعیت خودکفایی ساخت قالبهای آن افزود: در خودروهایی که پلتفرم آنها متعلق به ما نیست، چندان تغییراتی در قالب ها صورت نمیگیرد، اما در برخی پروژهها مانند تارا که طراحی آن در ایران خودرو انجام شده، استفاده حداکثری از ورقهای تولید داخل با استاندارد مورد نیاز صنعت خودرو و سهم اندک ورقهای خارجی که منجر به ایمنی خودرو در سطح استانداردهای جهانی شود مد نظر بوده است، با این تفاوت که قالبهای چدنی- فولادی به طور کامل به قالب فولادی تبدیل شده است. براساس آنالیز مدلهای شبیهسازی شده در نرمافزارهای مختلف و بدنبال آن آزمونهای انجام شده در مراکز معتبر اروپایی، استحکام و ایمنی سرنشینان و عابر پیاده مطابق با استانداردهای داخلی و اروپایی تایید شده است.
خادم، سطح خودکفایی قالب های پرسی در محصول تارا را حدود صد درصد ارزیابی کرد و گفت: هنوز برخی قالبها در قطعات پلیمری از خارج وارد میشود و در قطعات ریخته گری نیز به دلیل کاربرد نوع ارتقا یافته موتور TU5، بیشتر قالبها در داخل کشور تامین میشود.
مدیر امور قالب و ابزار ساپکو از جمله قالب های طراحی شده در فرآیند خودکفایی محصول تارا را، طراحی و ساخت قالب رام این خودرو دانست و تصریح کرد: این قطعه نخستین بار در داخل کشور قالب ریزی شد و تمامی ابزارها و فیکسچرهای کنترلی آن بدون تغییری در کیفیت، داخلی سازی شده است.
بیشتربخوانید:طراحی و داخلیسازی شبکه برق و الکترونیک تارا